GMP (Good Manufacturing Practice) en HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) zijn voedselveiligheidssystemen. Bedrijven die met voedsel omgaan voorkomen hiermee dat de veiligheid van ons eten in gevaar komt. 

 

Van elke fase in de productie brengt het bedrijf in kaart wat er fout kan gaan en hoe dit kan worden voorkomen.

 

Omschrijving

 

GMP staat voor Good Manufacturing Practice (Goede Manier van Produceren) is een kwaliteitsborgingssysteem voor de humane en veterinaire farmaceutische industrie, de cosmetische industrie en de voedingsmiddelenindustrie. 

 

De kwaliteit van een product kan nooit helemaal vastgesteld worden door de samenstelling te analyseren. Niet alle mogelijke onzuiverheden kunnen worden aangetoond en niet elk product kan worden geanalyseerd. De kwaliteit kan daarom alleen gewaarborgd worden indien ook het hele productieproces op een nauwkeurig voorgeschreven en gecontroleerde wijze wordt uitgevoerd.

Deze manier van produceren, genaamd Good Manufacturing Practice, is daarom een vereiste voor de productie van geneesmiddelen, maar ook voor voedingsmiddelen.

 

Bij GMP gaat het er om, dat nauwkeurig is vastgelegd hoe en onder welke omstandigheden een product wordt gemaakt. Tijdens de productie worden alle grondstoffen, tussenproducten en eindproduct gecontroleerd en wordt het proces precies bijgehouden op het zogenaamde bereidingsprotocol. Mocht er achteraf toch iets mis blijken te zijn met een bepaalde partij producten, dan kan men altijd achterhalen hoe het gemaakt is, wie het getest heeft, waar en welke grondstoffen er gebruikt zijn, enzovoort. 

 

10 principes voor een GMP zijn: 


GMP is een acroniem voor verordeningen van de Good Manufacturing Practice die door de Amerikaanse Food and Drug Administration (FDA). GMP wordt meestal gebruikt in voorzieningen waar drugs of medicatie worden geproduceerd, maar is ook van toepassing op de productie van voedingsmiddelen.

 

Deze verordeningen ingaan op een aantal gebieden, met inbegrip van netheid, kwalificaties van het personeel en het bijhouden,

allemaal in een poging om veiligheid te garanderen bij de vervaardiging en de verzorging van FDA-gereguleerde producten door het minimaliseren van de kans op besmetting of menselijke fout.

 

 

1. Schriftelijke Procedures

 

Het eerste principe van GMP is het ontwikkelen van gedetailleerde stapsgewijze procedures, schriftelijk, waarmee een "routekaart" voor de samenhang in prestaties. Schriftelijke procedures toestaan voor werkplek normen moeten duidelijk worden vastgelegd, ervoor te zorgen dat een vacature of de procedure wordt uitgevoerd op dezelfde manier elke keer, met elke stap gevolgd als vastgelegd in de schriftelijke instructies.

 

 

2. Volgende Procedures

 

De schriftelijke procedures zullen alleen effectief zijn als ze worden gevolgd aan de brief, dus is het belangrijk dat er geen kortere weg of wijzigingen worden toegelaten. Elke afwijking van de schriftelijke instructies, kan een negatieve invloed hebben op de consistentie in productkwaliteit.

 

 

3. Documentatie

 

Het derde beginsel van GMP vraagt om snelle en nauwkeurige documentatie van werk, waardoor voor de naleving van de regelgeving en het vermogen te traceren van eventuele problemen. Nauwkeurige records bieden een manier om te evalueren wat er gebeurd als er ooit een probleem of klacht over een product. Ook deze administratiesysteem kronieken de precieze stappen genomen met betrekking tot de GMP-regeling.

 

 

4. Valideren van werkzaamheden

 

Dit beginsel van GMP wijst op het belang van het valideren dat alle systemen en processen werken zoals ze zijn bedoeld om. Dit wordt bereikt door middel van documentatie en goed na de schriftelijke procedures, aldus voor te zorgen dat de kwaliteit en consistentie worden uitgevoerd volgens plan.

 

 

5. Voorzieningen en uitrusting

 

Het vijfde beginsel van de GMP schetst het belang van integratie van productiviteit, kwaliteit en werknemer van de productveiligheid in het ontwerp en de bouw van de voorzieningen en uitrusting van het bedrijf. Dit versterkt de doelstellingen van kwaliteit en consistentie in alle stadia van het proces.

 

 

6. Onderhoud

 

Apparatuur en voorzieningen moeten worden goed onderhouden, met gedocumenteerde schriftelijke documentatie aan een back-up elk werk gedaan. Dit minimaliseert alle bezorgdheid over de veiligheid en vermijdt alle mogelijke kwesties met betrekking tot verontreiniging en kwaliteitscontrole.

 

 

7. Bevoegdheid van de baan

Competentie van de baan moet duidelijk worden aangetoond door elke werknemer met betrekking tot zijn werk. GMP vereist een werknemer in zijn rol volledig bekwaam te zijn. Echter, de definitie van bevoegdheid kan variëren voor verschillende mensen, dus het is belangrijk dat duidelijk omschreven en ontwikkelde baan vaardigheden zijn voor elke taak.

 

 

8. Vermijden van vervuiling

 

Het achtste beginsel van GMP is om dat een product is beschermd tegen besmetting. De eerste stap om dit te bereiken is dat netheid op de werkplek een dagelijkse gewoonte. Aangezien de mate van zuiverheid die nodig zijn, hangt af van het soort product dat wordt vervaardigd, moeten normen worden ingevoerd om ervoor te zorgen dat de juiste reinheid richtsnoeren worden gevolgd.

 

 

9. Kwaliteitscontrole

Dit beginsel impliceert inbouwen van kwaliteit direct in de producten via de systematische controle van de onderdelen en processen met betrekking tot elk product. Kwaliteitscontrole omvat gebieden zoals productie, verpakking, etikettering, distributie en marketing. Door het plaatsen van duidelijk omschreven controle op al deze gebieden en het houden nauwkeurige, tijdige verslagen, is de kwaliteit ingebouwd in alle stadia van de productie.

 

 

10. Audits

 

Tenslotte is de enige manier om te bepalen hoe goed de GMP wordt gelegd aan de geplande periodieke audits om te beoordelen van het succes van de naleving van de GMP-regeling uitvoeren.

 

 

 

 

HACCP

 

Dit staat voor Hazard Analysis and Critical Control Points. Bij het verwerken van voedingsmiddelen kunnen er dingen mis gaan, wat de veiligheid van ons eten in gevaar brengt. Bedrijven die voedsel produceren of verwerken moeten mogelijke risico’s beschrijven in een voedselveiligheidsplan. Dit is een HACCP-plan. Alle voedselverwerkers zijn verplicht een HACCP-plan op te stellen. HACCP valt onder de Europese wetgeving.

De Amerikaanse NASA bedacht het HACCP systeem in de jaren 60 om het eten voor astronauten te controleren. De richtlijnen hiervoor zijn uitgewerkt door de Codex Alimentarius.

 

Inhoud van HACCP

Met HACCP loopt een bedrijf het hele productieproces na op mogelijke gevaren voor de veiligheid van voedsel. Deze gevaren worden benoemd. Vervolgens moeten ze aangeven hoe de daaraan verbonden risico’s worden beheerst. De woorden in Hazard Analysis and Critical Control Points geven weer waar het voor staat. 

Hazard: Een ‘hazard’ is een gevaar dat in een product aanwezig kan zijn en vervolgens een bedreiging voor de gezondheid van de consument kan vormen. Het gaat daarbij om:

Microbiologische gevaren: bacteriën, schimmels, virussen en parasieten.

Chemische gevaren, oftewel schadelijke stoffen: dioxines, zware metalen, schimmelgifstoffen, resten bestrijdingsmiddelen, enzovoorts. 

Fysische gevaren: glas, botdeeltjes, scherpe metaal- of houtdeeltjes, enzovoorts. 

Analysis: ‘Analysis’ staat voor het analyseren van de mogelijke aanwezige gevaren. Er moet een inschatting gemaakt worden van het risico. Het risico is een combinatie van de kans op het gevaar en de ernst van de gevolgen voor de gezondheid als dit zou gebeuren. Kort weergegeven geldt risico = kans x ernst. 

Critical Control Points: ‘Critical Control Points’ zijn punten in het proces die onder controle gehouden moeten worden om een gevaar te voorkomen, of terug te brengen tot een acceptabel niveau.

Werken met HACCP

HACCP is een preventief systeem, gebaseerd op 7 principes:

Bepaal alle mogelijke gevaren van de processen die binnen het bedrijf worden uitgevoerd. 

Bepaal de Critical Control Points (CCP’s). Dit zijn punten die onder controle gehouden moeten worden om een gevaar voor de voedselveiligheid te voorkomen. 

Stel per CCP een norm vast. 

Monitor de CCP’s. Stel vast hoe de CCP’s gecontroleerd worden. 

Leg corrigerende maatregelen vast per CCP. In deze maatregelen staat welke actie nodig is wanneer tijdens een controle blijkt dat een CCP niet aan de vastgestelde norm voldoet. 

Controleer of het HACCP-plan goed is. Deze verificatie is een periodieke controle en laat zien of de werkwijze tot voldoende veiligheid leidt. 

Leg alles vast. Houd documentatie en registraties bij.   

Voor veel bedrijfstakken is een hygiënecode opgesteld. Dit is een praktische vertaling van een HACCP-plan.